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依托SurfMill与IFactory系统，助力联塑集团优化模具加工流程，实现机内自动化加工、生产进度实时监控与产线效率提升。
深圳市大通精密致力于塑胶模具零件的研发、生产、销售、技术支持及售后服务。是一家集研发、制造、销售及综合解决方案于一体的全球供应商，在全国各地设有分支机构，并被国家认定为“高新技术企业”。 随着业务规模持续扩大和生产需求不断提升，企业对生产效率、人员配置、设备利用率及生产过程管理提出了更高要求。
模具加工涉及多品类、多工序，传统加工流程衔接复杂，生产节奏受人工调度和现场沟通影响较大。
加工过程中需要频繁进行人工判断、调机和数据统计，人员经验依赖高，影响设备连续运行效率
程序供应无法匹配生产节拍，且现场使用的工艺流程复杂，稳定性不足。
通过自动化编程插件和工艺优化，电极编程效率由原来的： 30件/天 → 100件/天 效率提升约： 2.3倍 有效缓解自动化生产线程序供给压力。
通过自动找正、原点校正、刀具管控及测头故障排查等措施： 降低产品报废风险；减少返修次数；提升加工一致性；提高自动化连续运行能力；保障生产过程稳定顺畅。
大量重复性工艺操作实现自动化处理，减少人工干预和经验依赖，降低工艺实施门槛，提升自动化生产复制推广能力。
项目实施后，自动化生产效率、加工安全性及生产稳定性得到显著提升，获得客户及现场工艺人员一致认可，并持续推动后续自动化工艺升级需求。